5 เคล็ดลับสร้าง Safety Program ให้ปัง ตั้งแต่วันแรกที่ลงมือทำ

“ความปลอดภัย” และ “อาชีวอนามัย” กลายเป็นปัจจัยสำคัญที่ทุกองค์กรจำเป็นต้องให้ความสำคัญอย่างสูง ไม่ว่าจะเป็นโรงงานผลิตขนาดเล็กไปจนถึงอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ สภาพแวดล้อมในการทำงานที่ปลอดภัยไม่เพียงช่วยป้องกันอุบัติเหตุและลดต้นทุนในการจัดการปัญหา แต่ยังช่วยส่งเสริมประสิทธิภาพในการทำงานให้กับพนักงานอีกด้วย

อย่างไรก็ตาม หลายองค์กรยังอาจประสบปัญหาในการระบุจุดอันตรายหรือไม่เข้าใจความสำคัญของ การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) อย่างเป็นระบบ รวมถึงขาด แผนงานด้านความปลอดภัย (Safety Program) ที่ชัดเจน บทความนี้จึงจะพาคุณไปทำความเข้าใจตั้งแต่การวิเคราะห์จุดเสี่ยง (Hazard Identification) จนถึงการบริหารจัดการสารเคมีอย่างมีประสิทธิภาพ เพื่อให้โรงงานหรือสถานประกอบการของคุณดำเนินงานได้อย่างราบรื่น ปลอดภัย และสร้างมาตรฐานระดับสากลที่ได้รับการยอมรับ

1. การระบุอันตราย (Hazard Identification) ก้าวแรกสู่การลดอุบัติเหตุ

1.1 ทำความเข้าใจกระบวนการผลิต

1. ขั้นตอนแรกคือการศึกษา Process Flow หรือ ผังกระบวนการผลิต ตั้งแต่ต้นน้ำถึงปลายน้ำ เพื่อทำความเข้าใจในงานแต่ละขั้น
2. การมองเห็นภาพรวมของกระบวนการผลิตช่วยให้สามารถเจาะจง “จุดเสี่ยง” ที่อาจก่อให้เกิดอุบัติเหตุหรือผลกระทบต่อสุขภาพของพนักงาน
3. หากธุรกิจของคุณเกี่ยวข้องกับ “สารเคมี” หรือ “กระบวนการความร้อน” ควรโฟกัสจุดเสี่ยงที่อาจเกิดการรั่วไหล ระเบิด หรือไหม้

1.2 การเก็บข้อมูลอุบัติเหตุและ Near-Miss ในอดีต

1. Near-Miss คือเหตุการณ์ที่เกือบจะเกิดอุบัติเหตุ แต่ยังไม่ถึงขั้นมีผู้บาดเจ็บหรือเกิดความเสียหาย
2. การรวบรวมข้อมูลดังกล่าว จะช่วยชี้นำว่าองค์กรควรปรับปรุงขั้นตอนใดหรือเพิ่มมาตรการป้องกันที่จุดใด
3. การวิเคราะห์สถิติอุบัติเหตุและเหตุการณ์ใกล้เคียงจะสามารถบ่งบอก “จุดอ่อน” (Weak Points) ของระบบความปลอดภัยได้อย่างเป็นรูปธรรม

1.3 การลงพื้นที่และสังเกตการณ์ (Workplace Inspection)

1. การตรวจสอบพื้นที่จริง (Walk-through Survey) เป็นอีกวิธีหนึ่งที่ช่วยระบุอันตรายได้อย่างแม่นยำ
2. เตรียม แบบฟอร์ม Checklist สำหรับการตรวจสอบ เช่น ตรวจสภาพเครื่องจักร, ระบบไฟฟ้า, ระบบระบายอากาศ, สัญญาณเตือน, PPE ของพนักงาน ฯลฯ
3. ยิ่งการตรวจสอบละเอียดเท่าไร ก็ยิ่งสามารถจัดการอันตรายได้รวดเร็วและตรงจุดมากขึ้น

2. การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) หัวใจในการวางแผนควบคุมอันตราย

2.1 หลักการพื้นฐาน Likelihood x Severity

1. โครงสร้างพื้นฐานของการประเมินความเสี่ยงคือการประเมิน “โอกาสที่จะเกิด” (Likelihood) และ “ความรุนแรงหากเกิด” (Severity)
2. คูณสองค่านี้เข้าด้วยกัน เพื่อประเมินระดับความเสี่ยง (Risk Level) ว่าอยู่ในโซนสีแดง (สูง), สีเหลือง (ปานกลาง) หรือสีเขียว (ต่ำ)
3. เมื่อทราบระดับความเสี่ยงแล้ว องค์กรสามารถจัดลำดับความสำคัญ (Priority) ในการวางมาตรการได้ทันที

2.2 เครื่องมือยอดนิยม HAZOP, FMEA, JHA/JSA

1. HAZOP (Hazard and Operability Study) เหมาะกับกระบวนการที่ซับซ้อนมาก เช่น อุตสาหกรรมเคมีและปิโตรเคมี ใช้ “คำกระตุ้น” (Guide Words) ในการคาดการณ์สถานการณ์ผิดปกติ
2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) พบมากในอุตสาหกรรมยานยนต์และอิเล็กทรอนิกส์ โดยโฟกัสที่ “โหมดความล้มเหลว” (Failure Mode) และผลกระทบที่ตามมา
3. JHA/JSA (Job Hazard Analysis / Job Safety Analysis) เน้นการวิเคราะห์ขั้นตอนการทำงานทีละสเต็ป เพื่อง่ายต่อการปรับปรุงและออกมาตรการ

2.3 วิธีควบคุมความเสี่ยง Hierarchy of Control

1. Elimination พยายาม “ตัด” หรือ “ขจัด” แหล่งอันตรายออกจากกระบวนการไปเลย
2. Substitution ทดแทนด้วยสารเคมีที่อันตรายน้อยกว่า หรือวิธีการทำงานที่ปลอดภัยกว่า
3. Engineering Controls ติดตั้งระบบระบายอากาศ ปรับปรุงเครื่องจักร จัดห้องเก็บสารเคมีเฉพาะ เป็นต้น
4. Administrative Controls ออกกฎหรือวิธีปฏิบัติ เช่น การสลับเวลาทำงานเพื่อลดการสัมผัสสารเคมี
5. PPE (Personal Protective Equipment) อุปกรณ์ป้องกันภัยส่วนบุคคล เช่น ถุงมือ แว่นตา หน้ากากกรองไอสารเคมี

3. การจัดทำแผนงานด้านความปลอดภัย (Safety Program) ระบบที่ยั่งยืนและมีมาตรฐาน

3.1 Safety Policy และวัตถุประสงค์ของโครงการ

1. ทุกแผนงานที่ดีต้องเริ่มจาก Safety Policy ที่ผู้บริหารระดับสูงให้การรับรองหรือประกาศใช้
2. กำหนดเป้าหมาย (Objective) และ KPI ให้ชัดเจน เช่น ลดอัตราการเกิดอุบัติเหตุ (Incident Rate) ลง X% ภายใน 1 ปี
3. นโยบายควรสื่อสารไปยังพนักงานทุกระดับชั้น เพื่อให้เกิด “วัฒนธรรมความปลอดภัย” ในองค์กร

3.2 ระบบมาตรฐาน OHSAS 18001 หรือ ISO 45001

1. หลักการ PDCA (Plan-Do-Check-Act) คือแกนกลางของมาตรฐานนี้
2. มีการมุ่งเน้น Top Management Commitment และ Employee Participation เพื่อสร้างการมีส่วนร่วมอย่างเต็มที่
3. องค์กรที่ได้รับมาตรฐานนี้จะสร้างความเชื่อมั่นให้แก่ลูกค้า พนักงาน และผู้มีส่วนได้ส่วนเสียว่ามีการจัดการด้าน อาชีวอนามัยและความปลอดภัย ตามเกณฑ์สากล

3.3 การติดตามและประเมินผล

1. ควรมี Safety Committee Meeting หรือประชุมคณะกรรมการความปลอดภัยเป็นระยะ ๆ เพื่อทบทวนผลการดำเนินงาน
2. ใช้ KPI ด้านความปลอดภัย เช่น Lost Time Injury (LTI), Fatality Rate, First Aid Case เพื่อติดตามประสิทธิผล
3. สรุปผลและรายงานต่อผู้บริหาร เพื่อตัดสินใจปรับปรุงหรือแก้ไขจุดที่ยังขาด

4. การบริหารสารเคมี หัวใจสำคัญในโรงงานอุตสาหกรรม

4.1 ทะเบียนสารเคมีและ SDS (Safety Data Sheet)

1. การจัดทำ Chemical Inventory หรือทะเบียนสารเคมีให้ครบถ้วน คือขั้นตอนแรกในการบริหารสารเคมี
2. ต้องมี SDS (Safety Data Sheet) ที่ระบุคุณลักษณะ อันตราย วิธีเก็บรักษา และวิธีปฐมพยาบาลหากเกิดเหตุผิดปกติ
3. ฉลาก (Label) ควรชัดเจน ปฏิบัติตามระบบ GHS และสื่อสารอันตรายให้พนักงานเข้าใจ

4.2 การเก็บรักษา ขนย้าย และกำจัดของเสียสารเคมี

1. แยกเก็บสารเคมีตามประเภท เช่น ไวไฟ ออกซิไดซ์ สารกัดกร่อน (Corrosive) และจัดโซนเก็บในพื้นที่มีระบบระบายอากาศ
2. การขนย้ายสารเคมีให้ปลอดภัย ต้องใช้ PPE และอุปกรณ์ขนย้ายเฉพาะ เช่น Drum Trolley หรือ Forklift
3. การกำจัดของเสียอันตราย ต้องส่งให้หน่วยงานที่มีใบอนุญาต (Licensed Waste Disposal) และจัดเก็บเอกสาร (Manifest) ตามกฎหมาย

4.3 แผนตอบโต้เหตุฉุกเฉินสารเคมี

1. ควรมี Emergency Response Plan (ERP) ที่ระบุขั้นตอนรับมือสารเคมีรั่วไหล การปฐมพยาบาล และการแจ้งหน่วยกู้ภัย
2. ติดตั้งอุปกรณ์ฉุกเฉิน เช่น Eyewash Station, Safety Shower, อุปกรณ์ดูดซับสารเคมี (Absorbent)
3. ฝึกซ้อมเหตุการณ์จำลอง (Drill) เพื่อให้พนักงานคุ้นเคยและรู้วิธีปฏิบัติที่ถูกต้องเมื่อต้องเผชิญเหตุจริง

5. เคล็ดลับการสร้าง “วัฒนธรรมความปลอดภัย” ให้เกิดขึ้นจริงในองค์กร

1. Leadership ผู้บริหารระดับสูงต้องเอาจริงเอาจังและเป็นผู้นำที่ดีในการสนับสนุนทรัพยากรด้านความปลอดภัย
2. Employee Engagement เปิดโอกาสให้พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการเสนอแนวทางแก้ไขและปรับปรุงความปลอดภัย
3. Reward & Recognition การชื่นชมและให้รางวัลผู้ที่ปฏิบัติตามมาตรการ หรือช่วยป้องกันอุบัติเหตุจะกระตุ้นให้เกิดพฤติกรรมเชิงบวก
4. Training & Development อบรมพนักงานอย่างสม่ำเสมอ จัดการฝึกอบรมปฏิบัติการให้เรียนรู้และรับมือกับอันตรายจริง
5. Continuous Improvement ไม่มีระบบใดสมบูรณ์ตลอดไป ต้องมีการประเมิน แก้ไข และปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

ประโยชน์ของการนำแนวทางนี้ไปประยุกต์ใช้

1. ลดต้นทุน: อุบัติเหตุที่น้อยลงหมายถึงค่าใช้จ่ายรักษาพยาบาลและการหยุดงานลดลง
2. เพิ่มผลผลิต เมื่อสภาพแวดล้อมปลอดภัย พนักงานก็ทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ
3. สร้างภาพลักษณ์ที่ดี การดำเนินงานภายใต้มาตรฐานความปลอดภัยระดับสากลจะสร้างความเชื่อมั่นให้แก่ลูกค้าและนักลงทุน
4. ปฏิบัติตามกฎหมาย ลดความเสี่ยงในการถูกปรับหรือถูกสั่งระงับการดำเนินงานจากหน่วยงานภาครัฐ
5. เสริมสร้างคุณภาพชีวิตพนักงาน สภาพแวดล้อมการทำงานที่ดีทำให้บุคลากรมีสุขภาพทั้งกายและใจที่ดีขึ้น

จากที่กล่าวมา

1. การจัดการอาชีวอนามัยและความปลอดภัย (Occupational Health and Safety Management) อย่างเป็นระบบไม่ใช่เรื่องยาก หากเรารู้จัก ระบุอันตราย (Hazard Identification) และ ประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) อย่างถูกต้อง
2. การกำหนด แผนงานด้านความปลอดภัย (Safety Program) ที่ครบถ้วน รวมถึงการจัดการสารเคมีที่มีประสิทธิภาพ จะช่วยลดอุบัติเหตุและยกระดับมาตรฐานความปลอดภัยขององค์กร
3. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) และการบริหารงานโดยการมีส่วนร่วมของทุกคน จะก่อให้เกิด “วัฒนธรรมความปลอดภัย” ที่ยั่งยืน
4. หากคุณต้องการนำหลักการเหล่านี้ไปใช้ ควรเริ่มจากการประเมินสภาพปัจจุบันขององค์กร และค่อย ๆ นำเครื่องมือและมาตรฐานเข้ามาปรับใช้ให้เหมาะสมกับบริบทของธุรกิจ

สรุป  เมื่อองค์กรมีระบบบริหารจัดการความปลอดภัยที่แข็งแกร่ง ย่อมนำมาซึ่งผลประโยชน์รอบด้าน ทั้งการลดค่าใช้จ่าย เพิ่มผลผลิต สร้างชื่อเสียง และยกระดับชีวิตการทำงานของทุกคน

บริษัท เอ็น-เทคโนโลยี คอนซัลแตนท์ จำกัด  รองรับปัญหาของกากของเสียอุตสาหกรรมและมลพิษในองค์กรด้วยทีมผู้เชี่ยวชาญและทีมปฏิบัติการประมวลผลที่มีกระบวนการจัดการกากอุตสาหกรรมอย่างมีประสิทธิภาพและตามระเบียบทาง กฎหมายสนใจสามารถติดต่อสอบถามได้ 

EN-TECH  คือทางออกที่ตอบโจทย์ทุกปัญหาในการจัดการอุตสาหกรรมอย่างครบวงจร

รายชื่อจังหวัดที่เราให้บริการ กำจัดกากอุตสาหกรรม

สมุทรปราการ นนทบุรี ปทุมธานี พระนครศรีอยุธยา อ่างทอง ลพบุรี สิงห์บุรี ชัยนาท สระบุรี ชลบุรี ระยอง นทบุรี ตราด ฉะเชิงเทรา ปราจีนบุรี นครนายก สระแก้ว นครราชสีมา บุรีรัมย์สุรินทร์ ศรีสะเกษ อุบลราชธานี ยโสธร ชัยภูมิ นครเจริญ ขอนแก่น อุดรธานีเลย หนองคาย มหาสารคาม ร้อยเอ็ด กาฬสินธุ์ สกลนคร นครพนม มุกดาหาร เชียงใหม่ ลำพูน ลำปาง อุตรดิตถ์ แพร่ พะเยา เชียงราย แม่ฮ่องสอน นครสวรรค์ อุทัยธานี เพชรกำแพง ตาก สุโขทัย พิษณุโลกพิจิตร เพชรบูรณ์ ราชบุรี กาญจนบุรี สุพรรณบุรี นครปฐม สมุทรสาคร สมุทรสงคราม เพชรบุรี ประจวบคีรีขันธ์ นครศรีธรรมราช กระบี่ พังงา ภูเก็ต สุราษฎร์ธานี ระนอง ชุมพร สงขลาตู สลตรัง พัทลุง ปัตตานี ยะลา นราธิวาส